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管式电炉淬火裂纹的产生原因解读

发布时间:2018/5/29 15:51:49 点击量:23

  管式电炉淬火裂纹的产生原因解读
  1.硬度不足
  产生原因:单位表面功率低,加热时间短,加热表面与感应器间隙过大,使感应加热温度降低,淬火组织中有较多的未溶铁素体,加热结束至冷却开始的时间间隙太长,喷液时间短,喷液供应量不足或喷液压力低,淬火介质冷却速度慢,使组织中出现托氏体等非马氏体组织。
  处理方法:提高功率,延长加热时间,减小感应器与工件表面距离;加大喷液供应量,减少加热结束至冷却开始的时间,提高冷却速度。
  2.软点
  产生原因:喷水孔堵塞或喷水孔太稀,使表面局部区域冷却速度降低。
  处理方法:检查喷水孔。
  3.软带
  产生原因:喷水角度小,加热区返水。工件旋转速度与移动速度不协调,工件旋转一周感应器相对移动距离较大。喷水孔角度不一致,工件在感应器内偏心旋转。
  处理方法:
  加大喷水角度;
  协调工件旋转速度与感应器移动速度;
  保证工件在感应器内同心旋转;
  4.淬火裂纹
  产生原因:
  过热(如轴端裂纹,齿面弧形裂纹);
  冷却过于激烈;钢材含碳量较高,开裂倾向急剧增加;工件表面沟槽、油孔使感应电流集中,未及时回火。
  处理方法:
  降低比功率,减少加热时间,增大感应器与表面距离,同时加热时降低感应器高度;
  采用冷速较缓慢的淬火介质,降低喷液供给量和喷液压力;
  精选碳含量,使钢中的碳控制在下限,采用冷却速度缓慢的淬火介质;
  用铁屑堵塞;
  及时回火或采用自行回火。

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